為適應當前生產不斷加快的生產節奏及產品高質量的要求，針對上述存在的問題，經過現場觀察、分析、論證，決定徹底改進拔管機結構。

　　(1)改進拔管鉗的固定方式 為解決離心澆註結束後，管模和鑄鐵管以管模速度旋轉時，拔管鉗經常出現被扭曲變現象，將拔管鉗固定方式加以改進，采用旋轉方式來解決，具體方法為：改進導向套筒結構，在導向套筒結構處設計旋轉支撐，軸承采用單列圓錐滾子軸承相對安裝。此外，在導桿端部增加軸承箱體，軸承采用雙向推力球軸承，讓拔管鉗鉗塊、連接體、鏈片、彈簧板、鉗體臂及鉗軸等隨同管模及鑄鐵管壹同旋轉，當離心鑄管機澆鑄完畢，管模和鑄鐵管還在旋轉時，能伸入管子承口進行拔管，拔管鉗導向桿不受扭力，減少了變形，延長了使用壽命。

　　(2)增加鉗塊彈簧支撐板徑向距離 當管模運行到後期，承口出現的工藝缺陷較多，再加上拔管鉗鉗塊磨損，在澆鑄結束後，拔管鉗運行時，經常不能壹次將管子拔出，為此，將拔管鉗鉗塊設計為與撐臂壹起徑向運作，有效增加了鉗塊徑向移動距離，有效實現了順利拔管的節奏。

　　(3)加大鉗塊間相互構成的間隙 改造前，鉗塊張開運作，是靠鉗芯及其上方銷軸推動鉗塊張合，實現拔管，但間隙相互間較小，成形後的鑄鐵管承口端殘砂落下後，直接落到鉗板之間，導致張開、合攏受阻。改進後的鉗塊為活動式，每個鉗塊下方增加壹個平衡塊，鉗塊根據管子內徑不平部位能夠自動調整與鑄鐵管承口端內壁的接觸面，增加管子與鉗塊磨損力，鉗塊相互構成之間間隙較大，支撐臂間可直接將殘砂落到地面，減少了鉗塊阻卡現象的發生。

　　(4)增加拔管鉗張開距離 不同規格的拔管鉗，當鉗口合攏後，其外徑要小於該規格鑄鐵管承口砂芯內徑，張開後，其外徑要大於管模內徑，這樣才能保證拔管鉗既能方便進入，又能撐住鑄鐵管和管模內壁。根據使用情況來看，因為原拔管鉗設計結構受限，再加上所處工作環境較差，變形、斷裂、阻力大等原因，張開距離難以滿足拔管要求，為此對拔管鉗鉛塊支撐板張開距離進行了改變，徑向張開支撐板張開距離較大，鉗芯軸向移動距離和鉗塊徑向移動距離設計時均考慮到壹次拔管運行的可能性，鉗體臂徑向移動大於承口內徑，實現了壹次拔管的效果。

　　(5)增加鉗塊與管模接觸面積 將原來較笨重的3塊鉗塊進行改造，不同規格拔管鉗鉗塊采用6～8塊小的鉗塊，在進行規格更換時，壹人便可拆卸更換，節約了時間，增加了與鑄鐵管承口端的接觸面積和摩擦力，減少了工人的勞動強度。

　　(6)優化拔管鉗結構 擋管器轉軸直徑由25 mm改為50 mm，可提高拔管鉗鉗體的漲緊力、磨損力，以及拔管鉗旋轉和零部件強度;行走油管增加拖鏈，有效地防止油管與其他部件摩擦，減少了因油管磨損而造成的停機故障率;鉗塊板下由原來銷軸改進為平衡塊，減少了因為銷軸斷裂造成的停機;鉗塊上的硬質合金頭拆卸方便，便於更換;鉗塊張開力和鉗芯優化為滑動鏈片移動，以提高生產節奏。所有這些優化改進，減少了設備故障的發生，有效提高了生產效率。

　　關鍵詞：球墨鑄管